PVDF کوٹنگز طویل مدتی دھندلا مزاحمت اور چاک مزاحمت کے لحاظ سے بہترین کارکردگی پیش کرتی ہیں۔ اب پی وی ڈی ایف کوٹنگ بننے کے لیے اس میں رال ہونا ضروری ہے جسے کینار 500 یا ہائلر-5000 کہا جاتا ہے یہ رالیں ہیں جو اس نظام کو طویل مدتی کارکردگی کے لیے ایک ساتھ رکھنے میں مدد کرتی ہیں۔
Pvdf کوٹنگز دھندلا مزاحمت، چاک مزاحمت اور چمک برقرار رکھنے کے حوالے سے طویل مدتی کارکردگی کے لیے مشہور ہیں۔
ایلومینیم پر پی وی ڈی ایف کوٹنگ کیا ہے؟
ایلومینیم کی سطحوں پر ان کے استعمال کی وجہ سے پی وی ڈی ایف کوٹنگز کو مقبولیت ملی۔ ایلومینیم بڑے پیمانے پر آرکیٹیکچرل ڈھانچے، کلیڈنگ، چھت سازی اور پردے کی دیواروں میں استعمال ہوتا ہے جنہیں موسمی نقصان اور سخت بیرونی حالات سے تحفظ کی اضافی پرت کی ضرورت ہوتی ہے۔
ایلومینیم کی سطح پر پی وی ڈی ایف کوٹنگ ایک رال پر مبنی کوٹنگ سسٹم ہے جس میں ایلومینیم کی سطح پر اچھی چپکنے والی اور غیر فعال کیمیائی نوعیت کے ساتھ تھرمل طور پر مستحکم بانڈنگ ہوتی ہے۔.
PVDF کوٹنگ کے عمل میں جانے سے پہلے PVDF کوٹنگ کی ساخت پر ایک سرسری نظر ڈالیں۔
روغن
PVDF کوٹنگز کو جمالیات کے لیے آسانی سے رنگین کیا جا سکتا ہے۔
درحقیقت، یہ ایلومینیم پر پینٹنگ کرنے کا ایک قابل عمل حل ہے جو دیرپا نہیں ہے۔ نامیاتی سے دھاتی رنگوں تک بہت سے رنگوں کے انتخاب اور تکمیل ہیں جو رنگ برقرار رکھنے اور پائیداری کا تعین کرتے ہیں۔
رال
رال زیادہ تر کوٹنگ کی موٹائی کے لیے بناتی ہے۔ رالیں روغن کو جوڑتی ہیں اور ایلومینیم کی سطح پر قائم رہتی ہیں۔ وہ PVDF کوٹنگز کی کارکردگی میں بھی حصہ ڈالتے ہیں۔
سالوینٹس
مرکب میں سالوینٹ شامل کرنے سے PVDF کوٹنگ کا اطلاق ممکن ہو جاتا ہے۔ وہ رال کی چپچپا پن کو کم کرتے ہیں اور اسے دھات کی سطح کو یکساں طور پر ڈھانپنے دیتے ہیں۔ Acetone ایک عام مثال ہے.
additives
additives کا انتخاب مینوفیکچرر اور ٹریڈ مارک شدہ PVDF کوٹنگ پر منحصر ہے۔ additives کوٹنگ کی مزاحمت، تھرمل کارکردگی، UV مزاحمت، زنگ کے خلاف مزاحمت، چمک اور دیگر خصوصیات کو متاثر کرتے ہیں۔
پی وی ڈی ایف کوٹنگ کا عمل
PVDF کوٹنگ کے مناسب تناسب کو منتخب کرنے اور رنگت کے ذریعے دھندلاپن کو ایڈجسٹ کرنے کے بعد، PVDF کوٹنگ کا عمل مندرجہ ذیل مراحل کی تشکیل کرتا ہے۔
1. سطح کی تیاری
یہ PVDF کوٹنگ کے عمل کے لیے سب سے اہم قدم ہے۔ ایلومینیم کی سطح کو الکلائن کلینرز کا استعمال کرتے ہوئے کم کیا جاتا ہے اور بعد میں کسی بھی پیمانے اور گندگی کو دور کرنے کے لیے اسے صاف اور برش کیا جاتا ہے۔ زنگ کو دور کرنے کے لیے، تیزاب جیسے کیمیائی ایجنٹوں کا استعمال کیا جاتا ہے اور سبسٹریٹ کو اچھی طرح سے دھویا جاتا ہے۔
2. پرائمر
کوٹنگ سے پہلے خام سبسٹریٹ پر پرائمر استعمال کیا جاتا ہے۔ یہ ایلومینیم کو اوپری کوٹ کے لیے تیار کرتا ہے، اور ایک صاف کوٹنگ کے لیے چپکنے اور سطح کی یکسانیت کو بہتر بناتا ہے۔
3. ٹاپ کوٹ
ٹاپ کوٹ ایلومینیم سبسٹریٹ پر سب سے موٹی پرت ہے۔ ٹاپ کوٹ پی وی ڈی ایف کوٹنگ کے عمل سے پہلے تیار کردہ رال کا مرکب رکھتا ہے۔ ایک بار ڈالا جائے تو جمالیاتی درستگی کے لیے روغن کو مزید شامل کیا جا سکتا ہے۔ سب سے اوپر کوٹ براہ راست استحکام، گھرشن مزاحمت، سنکنرن خصوصیات، اور UV مزاحمت کو متاثر کرتا ہے۔
چونکہ رال پر مبنی کوٹنگز سالوینٹس کا استعمال کرتی ہیں، اس لیے اس مرحلے کے بعد کوٹنگ کو ٹھیک کرنا ضروری ہے تاکہ سالوینٹ بخارات بن کر اوپر کوٹ اور ایلومینیم کی سطح کو چپکنے کے لیے چھوڑ دے۔
4. صاف کوٹ
پی وی ڈی ایف لیپت سبسٹریٹ قائم رہنے کو یقینی بنانے کے لیے صاف کوٹنگ ضروری ہے۔ صاف کوٹنگ سورج کی مسلسل نمائش میں روغن کو آسانی سے دھندلا ہونے سے روکتی ہے اور ایک حفاظتی پرت کے طور پر کام کرتی ہے جو پوری کوٹنگ کو ایک ساتھ رکھتی ہے۔ صاف کوٹ پی وی ڈی ایف کوٹنگ کی دیگر تمام تہوں سے پتلا ہے۔